1لحیم کاری نرم از پرمصرف ترین فرایندهای اتصال دهی در صنعت الکترونیک است. بهبود خواص فیزیکی و مکانیکی و همچنین کنترل تشکیل و رشد ترکیبات بین فلزی، زمینه ساز گسترش تحقیقات در زمینه کامپوزیت سازی شده است. توزیع یکنواخت از ذرات سخت در زمینه لحیم، طوری که خواص فیزیکی و مکانیکی را بهبود بخشد می تواند معیاری موفقیت آمیز برای رسیدن به آلیاژهای لحیم کامپوزیتی باشد. در این پژوهش با بهره گیری از روش اتصال دهی نورد انباشتی (ARB)، کامپوزیت سازی آلیاژ لحیم نرم بدون سرب SAC0307 با استفاده از میکروذرات کبالت انجام شد. در ادامه جهت بررسی کارایی روش کامپوزیتی به کارگرفته شده، ورق های لحیم تولید شده به این روش از نظر ریزساختاری، مکانیکی و فیزیکی مورد بررسی قرار گرفت. بررسی های ریزساختاری نشان دهنده توزیع مناسب ذرات تقویت کننده کبالت درزمینه لحیم بعد از3 پاس ARB بود. همچنین، با افزایش درصد کبالت اندازه ترکیبات بین فلزی Cu6Sn5 در آلیاژ لحیم غیرکامپوزیتی ازµmم9 به µmم5 در آلیاژ لحیم کامپوزیتی با 1 درصد وزنی کبالت کاهش یافت. در ادامه با بررسی تغییرات شکل و اندازه دانه های β-Sn، وقوع و تسریع فرایند های ترمیمی (بازیابی و تبلور مجدد) با حضور ذرات تقویت کننده کبالت در زمینه لحیم نشان داده شد. بررسی های خواص مکانیکی ورق های تولید شده، افت 20 درصدی استحکام مکانیکی اتصال بین لایه های ورق لحیم کامپوزتی را نشان داد. همچنین، نتایج آزمون کشش نشان دهنده افزایش 28 درصدی استحکام کششی و کاهش 31 درصدی ازدیاد طول آلیاژ لحیم کامپوزیتی با 1 درصد وزنی کبالت است. از طرفی نتایج آزمونDSC، تغییر ناچیز دمای ذوب ورق های آلیاژ لحیم کامپوزیتی را نشان داد.

در این پژوهش، اثر مواد افزودنی (ترکیب های حاوی اکسید سرب و سریم، با درصدهای متفاوت سریم) بر خاصیت الکتریکی سرامیک های تیتانات باریمی مطالعه و بررسی شد و ویژگی های به دست آمده و تغییرهای آن به ویژگی های ریز ساختاری ارتباط داده شد. مقدار سریم از 0.1 درصد مولی تا 0.5 درصد و  مقدار سرب جایگزینی 30 درصد بود. نمونه ها از دمای 1200 درجه سانتی گراد تا دمای 1350 درجه سانتی گراد زینتر شدند. پس از پولیش و الکترود گذاری، خواص الکتریکی آنها در ولتاژهای متفاوت بررسی و رفتار ناحیه NTCR و PTCR و سوئیچینگ خودکار نمونه ها بین دو ناحیه و با توجه به ویژگی های ریزساختاری بحث و بررسی شد. بررسی های به عمل آمده مشخص کرد که با افزایش مقدار ناخالصی سریم، مقاومت ویژه در دمای محیط ابتدا کاهش و سپس افزایش می یابد (در هر دو نمونه های بدون سرب و حاوی سرب) و در حدود 3.0 mol %  به یک مینیمم می رسد (ضمن تبدیل نارسانای الکتریکی به نیمه رسانا). افزایش سرب باعث افزایش دمای کوری سیستم شد. دمای کوری نمونه های سری اول در نزدیکی 125 درجه سانتی گراد و در نمونه دوم در حدود 180 تا 200 درجه سانتی گراد تعیین شد. بررسی های ریزساختاری آشکار کرد که در نمونه های سری اول به طور عمده از ترکیب باریم تیتانات خالص تشکیل شده و در سری دوم تحت شرایط بهینه شده ترکیب تک فاز سرب تیتانات و باریم تیتانات حاصل شده است.

در این مقاله تاثیر هیدراسیون آرد روی تشکیل شبکه گلوتنی خمیر نان مورد بررسی قرار گرفت. برای بررسی نقش هیدراسیون از خمیرهای توسعه یافته بدون اعمال انرژی مکانیکی (خمیرهای ZD) که مرحله هیدراسیون خود را در خارج از مخلوط کن سپری کرده بودند استفاده شد. در این مطالعه نقش دما (دمای یخچال و محیط) و زمان نگهداری (1.5، 4 و 24 ساعت) روی میزان هیدراسیون خمیرهای هیدراته و نحوه شکل گیری فاز گلوتنی در آنها مورد بررسی قرار گرفت. پس از مشاهده ریز ساختار خمیرهای هیدراته با استفاده از میکروسکوپ اپی فلورسنس مشخص شد با افزایش زمان هیدراسیون از 1.5 ساعت تا 24 ساعت در دمای یخچال (4 درجه سانتی گراد)، و ذوب ذرات یخ موجود در نمونه ها و تکمیل عمل هیدراسیون میزان گسترش شبکه گلوتنی افزایش یافت. مشابه همین روند در دمای محیط (25 درجه سانتی گراد) اما با شدت بیشتر مشاهده گردید. هر چند هر دو عامل دما و زمان در میزان هیدراسیون و توسعه شبکه گلوتنی نمونه های خمیر نقش دارند اما دمای هیدراسیون ذرات آرد نقش بیشتری در میزان هیدراسیون و به تبع آن در گسترش گلوتن داشت طوری که تیمار هیدراسیون در دمای محیط به مدت 24 ساعت نتیجه بهتری را نسبت به تیمار هیدراسیون در دمای یخچال در همان مدت مشابه نشان داد. بنابراین هیدراسیون ذرات آرد منجر به انجام بخشی از توسعه گلوتن در خمیرهای هیدراته می گردد و گلوتن موجود در آنها بدون فرآیند مکانیکی مخلوط کردن و تنها با استفاده از خاصیت تجمع شکل گرفته و گسترش می یابد. اما در خمیر های ZD شبکه گلوتنی یکپارچه و مستحکمی که معمولا در خمیر های مخلوط شده در داخل مخلوط کن نانوایی (تا زمان مخلوط کردن بهینه) وجود دارد، دیده نشد.