هدف از اجرای طرح، تامین تغذیه مناسب و مطمئن جهت مصرف کننده های فوق العاده حساس با استفاده از بانک های باطری و UPS های دوبل جهت افزایش ضریب اطمینان با عملکرد Load haring و قدرت خروجی 60KVA است. طراحی، تدارکات، ساخت و تست های مربوطه مطابق با استاندارد های IEC و با استفاده از تکنولوژی روز دنیا در زمینه IGBT ها و روش های جدید سوئیچ زنی و استفاده از LCD های گرافیکی به عنوان نمایشگر های سیستم از جمله مراحل طی شده در این طرح است. در حال حاضر این دستگاه ها در عرشه فوقانی طرح پتروشیمی پارس (عسلویه) در حال بهره برداری می باشد.

هدف از اجرای طرح، تامین تغذیه مناسب و مطمئن جهت مصرف کننده های فوق العاده حساس با استفاده از بانک های باطری و UPS های دوبل جهت افزایش ضریب اطمینان با عملکرد Load haring و قدرت خروجی30KVA است. طراحی، تدارکات، ساخت و تست های مربوطه مطابق با استاندارد های IEC و گرفتن اولین تایپ تست جهت UPS دوبل موازی 30KVA در کشور از دیگر اهداف طرح است.. در حال حاضر این دستگاه در سایت تقویت فشار گاز جزیره کیش در حال بهره برداری می باشد.

هدف از طراحی و ساخت NGR (مقاومت اتصال زمین) برای محفاظت از ترانسفورماتورهای قدرت است که در مسیر نقطه اتصال ستاره با زمین سری می گردد و در صورت ایجاد خطا توسط CT تعبیه شده به رله های محافظ در پست، فرمان لازم داده می شود. مقادیر مقاومت (R) و جریان (I) بر اساس مشخصات فنی ترانسفورماتور قدرت (ولتاژ و قدرت آن) محاسبه و مشخص می گردد.در ساخت NGR عمدتا از آلیاژ های استنلس استیل برای بازوهای مقاومتی با لوازم عایقی مناسب استفاده می گردد.

هدف اصلی این طرح شناساندن تجهیزات تست فشارقوی به دانشجویان رشته قدرت و آشنائی با رفتار وسیله های تست شونده در حین انجام تست در آزمایشگاه فشارقوی دانشگاه ها و مراکز آموزشی و پژوهشی و تجزیه تحلیل رفتار وسیله های تست شونده مختلف به کمک اساتید است. در سال 1365 مرکز مهندسی فشارقوی جهت طراحی و ساخت تجهیزات تست فشارقوی با هدف پژوهش کاربردی، ابتدا از اساتید محترم دانشگاه ها و متخصصان ارجمند در وزارت نیرو استعلام نموده و پس از دریافت جوابیه مثبت استعلام ها و بررسی های مورد نظر، تصمیم گرفته شد که طراحی و ساخت تجهیزات تست فشارقوی را در دستور کار خود قرار دهد. پس از شش سال فعالیت مستمر در سال 1371 اولین مجموعه آزمایشگاهی فشارقوی با سطح ولتاژ 100kvAv-140 kv DC-125 Kv Impuls را توانست بسازد.

هدف طراحی و ساخت دو مجموعه باطری شارژر و تغذیه تمام اتوماتیک کنترل شده تریستوری با خروجی 110VCD بوده است که با توجه به استفاده این دستگاه در مراکز صنعت نفت کلیه استانداردهای IPS بر روی آن پیاده سازی شده است.شرایط محیطی 45 درجه سانتیگراد و 90% رطوبت بوده و درجه حفاظت پوششی IP42 بدون استفاده از «FORCED CONVECTION » می باشد. به مجموعه دو سری باطری با ظرفیت 100% متصل می باشد و به صورت «BY-STAND» یکدیگر عمل می نمایند. نحوه کارکرد به دو صورت دستی و اتوماتیک امکان پذیر بوده و در دو حالت «QUICK و FLOAT » عمل شارژ انجام می گیرد. در نهایت هر مجموعه بدون باطری ها دارای ابعاد (طول × عرض × ارتفاع) 1800×700×2100 میلیمتر بوده و وزن آن حدودا 1000 کیلوگرم می باشد.

هدف، بهینه سازی پنج دستگاه الکتروفیلتر مجتمع ذوب مس خاتون آباد است که شامل دو دستگاه الکتروفیلتر کوره فلاش، یک دستگاه الکتروفیلتر خشک کن و دودستگاه الکتروفیلتر کانورتور مس می باشد و طرح اتمام یافته در آبان 1386 اولین دستگاه از الکترو فیلتر های فوق الذکر است. الکتروفیلتر های فوق الذکر در سال 1382 توسط یک شرکت اروپایی طراحی شده و توسط شرکت همکار ایرانی آن نصب شده بود اما از بدو شروع بهره برداری به دلیل شکسته شدن مقره های ولتاژ فشارقوی و چسبندگی غبار کوره مس و سایر ویژگی های فرایندی گاز و غبار خروجی طرح تولید مس دچار مشکلاتی بود که باعث خروج مقادیر عظیمی از غبار های آلاینده از دودکش ها و پخش شدن در دشت اطراف کارخانه شده بود. متعاقبا به دلیل آسیب رساندن به محیط زیست منطقه و تلف شدن دام ها موجب نارضایتی و مشکلات مهم اجتماعی نیز گردیده بود. جهاددانشگاهی علم و صنعت پس از عقد قرارداد با انجام مطالعات فرایندی و شبیه سازی کامپیوتری و تغییر طراحی اجزای داخلی الکتروفیلتر موفق گردید. علیرغم وجود اشکالات مهم فرایندی در خط تولید اولین دستگاه را بهینه سازی نموده و در مرحله بهره برداری قرار دهد.

کارخانجات سیمان برای تولید خود طی چند مرحله نیاز به فیلترهای خروجی کارخانه دارند منجلمه آسیاب های کارخانه که به منظور تامین نیاز کارخانه سیمان زابل نسبت به طراحی و نصب دو دستگاه فیلتر کیسه ای برای آسیاب آن اقدام گردید با نصب این فیلترها گردوغبار ناشی از آسیاب فیلتر و ذرات جامد خروجی از دودکش آسیاب به حداقل و در حد مجاز استاندارد زیست محیطی رسید. در این طرح تجهیزاتی به وزن 360 تن طراحی و نصب گردید که غبار خروجی دودکش آسیاب به میزان20mg NM3 می رساند.

یکی از این تجهیزاتی، که از آن برای حفاظت از اضافه جریان و نیز قطع و وصل کردن مدار استفاده می گردد فیوز است که در مقادیر نامی مختلف ساخته می شود. کارفرما استاندارد مرجع IEC947-3 برای تست پیشنهاد کرد. بر اساس این استاندارد، سه نوع تست مختلف بر روی کلید فیوزهای ارسالی انجام شد. در اولین تست، کلید فیوز تحت شرایط تعیین شده در استاندارد مرجع در معرض جریان معینی قرار می گیرد که نباید افزایش دمای قسمت های مختلف آن از مقادیر تعیین شده در استاندارد تجاوز کند. در دومین تست، یعنی آزمون عایقی ولتاژ متناوب مشخص شده توسط استاندارد بین ترمینال های مختلف کلید فیوز و نیز بین بدنه و ترمینال ها اعمال می شود که نباید هیچ نوع شکست ولتاژی روی دهد.تست سوم، آزمون جریان نشستی است که در آن نشستی بین ترمینال های مختلف و نیز بین ترمینال ها و بدنه اندازه گیری می شود که نباید از مقادیر تعیین شده در استاندارد مرجع بیشتر باشد.

یکی از روش های کنترل دور موتورهای الکتریکی استفاده از موتور و «رئور» سیم پیچی شده می باشد. در این روش با گذاشتن مقاومت به صورت سری با سیم پیچ موتور مقاومت رتور تغییر کرده و درنتیجه سرعت دور موتور نیز تغییر می کند. عیب اساسی این روش تلفات شدید انرژی الکتریکی لغزشی در این مقاومت ها می باشد. تلفات انرژی الکتریکی در موتورهای بزرگ به قدری زیاد است که هزینه زیادی باید برای کاهش حرارت مقاومت ها انجام شود. با قراردادن یک «اینورترکسکید» بین سیم پیچ رتور و شبکه برق ایران امکان به وجود می آید که انرژی الکتریکی لغزشی به جای تلف شدن در مقاومت ها توسط اینورترکسکید و یک دستگاه ترانسفورماتور مجددا به شبکه برگردانده شده و صرفه جویی قابل توجهی در مصرف انرژی صورت می پذیرد. اصول کار اینورترکسکید» بین سیم پیچ رتور و شبکه برق این امکان به وجود می آید که انرژی الکتریکی لغزشی به جای تلف شدن در مقاومت ها توسط اینورترکسیکد و یک دستگاه ترانسفورماتور مجددا به شبکه برگردانده شده و صرفه جویی قابل توجهی در مصرف انرژی صورت پذیرد. اصول کار اینورترکسکید بدین صورت است که انرژی الکتریکی لغزشی در رتور توسط «یکسوساز سه فاز» به DC تبدیل شده و جریان DC پس از عبور از فیلتر توسط اینورتر مجددا به AC تبدیل شده و از طریق یک دستگاه ترانسفورماتور مجددا به شبکه تزریق می شود.

یکی از فعالیت های پژوهشی موفق جهاددانشگاهی واحد علم و صنعت در زمینه طراحی و ساخت تجهیزات تست فشارقوی می باشد. دستیابی به تکنولوژی طراحی و ساخت مجموعه فشارقوی 800kV/800kVA از افتخارات این واحد بوده، به طوری که در حال حاضر چند کشور بزرگ دنیا از جمله: آلمان، آمریکا و... ... از این تکنولوژی بهره مند می باشند. از نکات بارز این طرح علاوه بر دستیابی به دانش فنی، هزینه این طرح بوده که یک سوم هزینه مشابه خارجی می باشد. با ساخت این تجهیزات تست می توان تست های تحمل عایقی با فرکانس قدرت را بر روی تجهیزات شبکه تا 400kV انجام داد.