در این طرح با استفاده از روش Resin rich اقدام به طراحی و ساخت کویل های تا 6.6 KV و 5 MW شد که مراحل کار بشرح ذیل می باشد: -1 مطالعه بنیادی در خصوص خواص عایق ها و انتخاب عایق مناسب جهت روش مذکور -2 مطالعه روش های تست کویل های ساخته شده و تهیه دستگاه های مورد نیاز -3 طراحی و ساخت دستگاه کلاف پیچ -4 طراحی و ساخت دستگاه فرم دهنده کویل -5 طراحی و ساخت دستگاه پرس کویل -6 انجام تست های استاندارد روی کویل ساخته شده

طراحی و ساخت کوره القایی جهت ذوب یکصد کیلوگرم فولاد شامل دو بخش: 1- تابلو برقی 2- بوته ذوب1- القا میدان مغناطیسی متناب در اجسام هادی می تواند باعث گرم شدن یا ذوب آنها گردد. با بالا رفتن فرکانس این پدیده تشکیل می گردد. برای این منظور از میدان استفاده می شود.مبدل ساخته شده در این پروژه از نوع استاتیک می باشد. در ابتدا جریان سه فاز ورودی بوسیله پل گرتز به جریان دو فاز یکسو تبدیل می شود. این جریان پس از عبور از لینک DC به یل تک فاز اینورتر اعمال می گردد.در خروجی پل مدار تانک موازی قرار دارد که در کلاس کموتاسیون طبیعی بوسیله اینورتر تغذیه می گردد.در بخش کنترل الکترونیک پارامترهای مهم مدار مانند جریان، ولتاژ، فرکانس و ... کنترل می گردند. فرمان سیکل استارت نیز بوسیله این بخش ایجاد می گردد.ارتباط سیستم با شبکه قدرت، آب خنک کننده، فن و ... از طریق بخش کنترل قدرت انجام می گیرد. همچنین این بخش شامل ترانسفورماتورهای تغذیه، قطعات استارت، کنتاتورهای علمی و ... می باشد.کل سیستم از نظر اضافه ولتاژ، اضافه جریان، اضافه درجه حرارت، افت فشار آب و ... حفاظت شده می باشد.2- در بخش طراحی ماشین، ابتدا انواع طرحهای تخلیه مذاب بررسی گردید و بهترین طرح انتخاب شده است. پس از انتخاب طرح با توجه به ظرفیت کوره و بارهای اعمالی به طراحی اجزا تشکیل دهنده مکانیزم تخلیه مذاب پرداخته شده است. در انتهای این بخش نوع سیستم محرک و توان لازم محاسبه گردیده است.بعضی از قطعات حساس الکتریکی مانند کوپل که در داخل سیستم تخلیه مذاب قرار گرفته و با قطعاتی مانند تریستورها و لینک DC که در داخل تابلوی برق قرار گرفته می بایستی خنک شوند. در بخش طراحی سیستم خنک کننده محاسبه مربوط به تعیین درجه حرارت قطعات گرم شده، انتخاب نوع سیستم خنک کن و طراحی میدان حرارتی لازم برای کوره ذوب القایی آورده شده است.سیستم خنک کننده طراحی شده مبدل حرارتی با آب می باشد. به دلیل جلوگیری از رسوب در قطعات حساس کوره می بایستی سختی آب گرفته شده و سپس به سیستم مدار بسته خنک کن باز گردد.در انتها انواع نسوزهایی که در کوره ها مورد استفاده قرار می گیرند ذکر شده و نسوز مناسب برای ماشین مذاب ریز طراحی شده انتخاب گردیده است.

پروژه طراحی ترانک دیجیتال شامل دو بخش نرم افزار و سخت افزار به صورت یک مدول مجزا انجام گردید.این مدول به گونه ای است که بتواند به مجموعه مدول های دیگر مرکز تلفن 256 پورتی ساخت این جهاد متصل شود.سخت افزار این مدار بر اساس آی سی MT 9075 محصول کارخانه Mitel طراحی و ساخته شده است.پروتکل های لازم برای اجرای نرم افزار بر اساس استاندارد CEPT30 و نسخه تعریف شده ایرانی آن Iranian 3 bit CAS پیاده گردیده است.ساختار کلی این پروتکل اجرا شده و انعطاف پذیری لازم برای تطبیق با تعاریف موردی لحاظ گردیده است.همراه با اجرای نرم افزار، یک سیمولاتور با ساختار ترانک و کنترل شده توسط PC ساخته شد تا در هر مرحله توسعه، نرم افزار ترانک تست گردد.در نهایت ترانک دیجیتال ساخته شده توسط این سیمولاتور و به واسطه مدول سوییچ مرکز تلفن به صورت Loop bank تست شد.

با پیشرفت تکنولوژی ساخت و تعمیر ژنراتورها و موتورهای الکتریکی در چند ماهه اخیر، ضرورت کسب توانایی لازم جهت عایق کاری کویلها به روش VPI مشخص می گردد.با اجرای این پروژه دستیابی به یکی از تکنیکهای مهم صنعتی حاصل می شود و از لحاظ رفع نیازهای صنعتی، جوابگوی نیاز بسیاری از نیروگاهها و صنایع در تعمیر و ساخت موتور و ژنراتورهای فشارقوی خواهد شد. همچنین از نظر اقتصادی نیز صرفه جویی ارزی زیادی به عمل خواهد آمد.طراحی و ساخت کویلهای فشارقوی با تکنولوژی VPI به دلیل اقتصادی و کیفی نسبت به روش RESIN RICH برتری دارد. در این روش کویلهای ساخته شده که قبلا توسط دستگاه فرم دهنده فرم لازم را گرفته اند تحت شرایط و مراحل ذیل عایق بندی می کنند.* المان یا کویل مورد نظر طی 14 تا 12 ساعت تحت حرارت 100 تا 140 درجه خشک می شود (زمان و درجه حرارت بستگی به ضخامت عایق و ابعاد قطعه دارد). سپس قطعه کار درون تانک خلا با فشار 1mbar و درجه حرارت 45o به مدت یک ساعت قرار می گیرد. رزین گرم با درجه حرارت 45°C به درون تانک خلا تزریق شده و با مدت 30 دقیقه تا یک ساعت در شرایط خلا باقی می ماند. پس از این مرحله از طریق سیستم فشار، فشاری در حدود 3 تا 7 اتمسفر به مدت 3 تا 5 ساعت بر روی رزین اعمال می شود. در مرحله بعدی فشار از روی سیستم برداشته شده و قطعه کار را خارج می نمایید و جهت پخت عایق، قطعه کار عایق شده را درون کوره ای با دمای 150 تا 180 درجه به مدت زمان 5 تا 8 ساعت قرار می دهند.لازم به ذکر است که درجه حرارت - فشار، خلا و زمان بر حسب نوع رزین و عایق متغیر می باشد.

در فصل اول به معرفی پروژه و عوامل مرتبط با آن خواهیم پرداخت. در این راستا اشاره ای به کوره های القایی و چگونگی شارژ و دشارژ آنها می شود و سپس به مساله دشارژ کوره ها اشاره می شود که نهایتا برای حل مساله خاصی از این نوع پرداخته می شود.در فصل دوم با بیان شرایط اولیه موجود در کارگاه و سیستم درخواستی و توانایی هایی که سیستم مورد نظر باید داشته باشد، طرح هایی در این خصوص پیشنهاد و مورد بحث و بررسی قرار می گیرد.این طرحها، هم برای داخل کوره و هم برای خارج آن ارایه می شوند و در آخر فصل دوم طرح نهایی انتخابی را برای طراحی نهایی جهت تخلیه کوره مطرح می شود.فصل سوم با بررسی نحوه عملکرد طرح شروع می شود و پس از محاسبات اولیه لازم شامل محاسبات مربوط به وزن اجزا و مراکز جرم آنها، به محاسبات طراحی اجزا پرداخته می شود این محاسبات شامل نیروی لازم برای نگهداشتن بیلت ها و در نظر گرفتن ضریب اطمینان مناسب برای نیرو، فشار سیستم هیدرولیک و اندازه جک، نیروهای دینامیکی محاسبه قطر پین ها، لینک رابط، فریم و غیره است که تا این مرحله از محاسبات مربوط به قسمت گریپر می باشد. و در مورد مکانیزهای انتقال و دوران نیز طراحی استاتی و دینامیکی پین ها و اجزا آن انجام می گیرد.

در این طرح شیشه هوشمند با ساختار لایه های پلیمری مبتنی بر بلور مایع ساخته شد. بلورمایع پخش شده در پلیمر، قطراتی با قطر میکرومتر از بلور مایع هستند که در بافت نوع خاصی از پلیمر به طور یکنواخت پخش شده اند و لایهPDLC  را پدید می آورند. این لایه، سفید شیری رنگ و مات بوده، با قرار گرفتن میان دو سطح هادی و اعمال میدان الکتریکی متناوب از حالت مات به حالت شفاف تغییر وضعیت می دهند. در این تحقیق، ابتدا مواد تشکیل دهنده لایه PDLC و ساختار آن مورد بررسی قرار گرفت. روش های مختلف برای ساخت این لایه ها با شناخت از امکانات موجود تعیین شده و در بخش تجربی یک روش استاندارد به نام جداسازی فاز به کمک حلال(SIPS)  برای ساخت لایه ها اجرا گردید. برای بیان کیفیت عملکرد لایه، ریخت شناسی سطح، تست های نوری، الکترو اپتیکی و تست تحمل شرایط محیطی روی قطعه نهایی انجام گرفت.

القا میدان مغاطیسی متناوب در اجسام هادی می تواند باعث گرم شدن یا ذوب آنها گردد. با بالا رفتن فرکانس این پدیده تشکیل می گردد. برای این منظور از مبدل استفاده می شود.مبدل ساخته شده در این پروژه از نوع استاتیک می باشد. در ابتدا جریان سه فاز ورودی بوسیله پل گرتز به جریان دو فاز یکسو تبدیل می شود. این جریان پس از عبور از لینک DC به پل تک فاز اینورتر اعمال می گردد.درخروجی پل مدار تانک موازی قرار دارد که در کلاس کموتاسیون طبیعی بوسیله اینورتر تغذیه می گردد.در بخش کنترل الکترونیک پارامترهای مهم مدار مانند جریان، ولتاژ، فرکانس و ... کنترل می گردند. فرمان سیکل استارت نیز بوسیله این بخش ایجاد می گردد.ارتباط سیستم با شبکه قدرت، آب خنک کننده، فن و ... از طریق بخش کنترل قدرت انجام می گیرد. همچنین این بخش شامل ترانسفورماتورهای تغذیه، قطعات استارت، کنتاتورهای عملی و ... می باشد.کل سیستم از نظر اضافه ولتاژ، اضافه جریان، اضافه درجه حرارت، افت فشار آب و ... حفاظت شده می باشد.

اکثر درایوهای با کیفیت و دینامیک بالا از یک کنترلر جریان استفاده می کنند. این کنترلر یک اینورتر VSI را به نحوی سوییچ می کنند جریان موتور یک مجموعه مرجع را تعقیب نماید این روش تاثیرات منفی افت ولتاژ روی مقاومت استاتور در دورهای پایین را حذف نموده و از افزایش بیش از حد جریان موتور نیز جلوگیری می کند. همچنین این کنترلرها به علت استفاده از فیدبک جریان لحظه ای از دینامیک بالایی برخوردار می باشند.در این پروژه ازیک اینورتر تریستوری با کنترلر جریان هیسترزیس برای کنترل دور موتور سه فاز 30 KW استفاده شده است و ملاحضات مربوط به افزایش توان تا چند مگاوات نیز لحاظ شده است. مجموعه سیگنالهای مرجع ورودی به گونه ای تعیین می شوند که با توجه به مقدار لغزش شار موتور در حد شار نامی باقی بماند. دور موتور از طریق یک سنسور دورسنج که روی محور موتور نصب شده است قرائت می شود. همچنین کل سیستم اعم از موتور، اینورتر و کنترل توسط کامپیوتر شبیه سازی شده است.بخش دوم: طراحی و ساخت کنترل کننه مقاوم در موتور القایی به روش QFTموتور القایی سیستمی غیرخطی است که پارامترهای آن در شرایط مختلف تغییر می کند. در این پروژه کنترل سرعت موتور القایی سه فاز به روش کنترل V/f اجرا شده است. این سیستم یک کنترل کننده مقاوم به روش QFT است که سرعت موتور القایی و کنترل می کند. برای طراحی کنترل کننده مذکور، ابتدا مدل خطی موتور القایی، حول نقاط کار آن شناسایی شده است. این شناسایی بصورت خارج خط و به روش PEM انجام گرفته و سرانجام با استفاده از مدلهای خطی بدست آمده، یک کنترل کننده خطی مقاوم طراحی شده است. این کنترل کننده اثر تغییر در پارامترهای سیستم را به نحو مناسبی جبران کرده و پاسخ خروجی سیستم را در محدوده از پیش تعیین شده نگاه می دارد. برای ارزیابی عملکرد این کنترل کننده، سه مشخصه عملکرد، به صورت پایداری سیستم در تمامی نقاط کار، ردیابی سرعت مطلوب و حذف اغتشاشات بار تعریف می گردد. کنترل کننده مقاوم طراحی شده، عملکردهای مطلوب سیستم حلقه بسته را در تمامی نقاط کار تضمین می کند. این طراحی نخست با اجرای شبیه سازی مورد تایید قرار گرفته و سپس با پیاده سازی عملی بر روی موتور القایی، عملکرد آن مورد بررسی قرار گرفته است.

«انوع کانورتورهای قدرت»-1 مدارات BOOST و BUCK-2 کانورتور Fly Back-3 کانورتور For Ward -4کانورتور Push-Pull-5 کانورتورFull-Bridge -6 دیودهای کموتاسیون انواع مختلفی از رگولاتورها وجود دارد که هر کدام از آنها بسته به نوع کاربردشان در مدارات الکترونیکی تقسیم بندی میشوند. یک تقسیم بندی کلی در زیر نشان داده شده است که برخی از آنها که برای ما اهمیت بیشتری دارند توضیح داده خواهد شد و از توضیح در مورد برخی دیگر صرفنظر خواهد شد.

گسترش استفاده از تکنولوژی نیمه هادی در عرصه های مختلف الکترونیک از بدو اختراع ترانزیستور مدنظر متخصصین فن بوده است. یکی از مواردی که هنوز هم نیمه هادیهای قدرت حضور کمتری از لامپهای خلا دارند، کاربردهای قدرت بالا و فرکانس بالا نظیر فرستنده های پرقدرت رادیویی است. زیرا لامپهای خلا ضمن توانایی تولید قدرتهای زیاد، عرض باند کاری وسیعتری نسبت به نیمه هادیها دارند. ولی در نقطه مقابل، طول عمر آنها محدود بوده و نیاز به تعویض دوره ای دارند، در این طرح سعی شده است از قطعات نیمه هادی فرکانس بالا برای تولید قدرتهای کم استفاده شده سپس قدرت تولیدی آنها با هم جمع شود. محصول کار، یک فرستنده رادیویی موج کوتاه در فرکانس 11.34 مگاهرتز با مدولاسیون دامنه با کاربر و قدرت 500 وات می باشد.تقویت کننده های این فرستنده همگی در کلاسهای غیرخطی یعنی کلاسهای سوییچینگ کار می کنند. لذا در انتهای هر قسمت از فیلترهای مناسب استفاده شده است. منبع تغذیه فرستنده نیز یک سوییچینگ رگولاتور است. طبقه قدرت این دستگاه از ماژولهای مستقل تشکیل شده که قدرت خروجی آنها با هم ترکیب می شود.