تعاون یکی از شیوه های موفق فعالیت در دنیای اقتصادی امروز است که منشأ تحولات اساسی در وضعیت جوامع مختلف شده است. با تمام مزیت های نسبی و مطلقی که این بخش دربر دارد، بسیاری از شرکت های تعاونی نتوانسته اند، به نتایج مورد نظرشان دست یابند و و از این رو دچار توقف و رکود شده اند. برخی دیگر از اهداف این طرح عبارت اند از: 1. شناسایی علل اصلی عدم موفقیت و توقف و رکود فعالیت تعاونی های تولیدی 2. تجزیه، تحلیل، ارزیابی و مقایسه ی اهمیت هر یک از علل عدم موفقیت 3. عرضه پیشنهادهایی جهت رفع مشکلات جهت بهبود وضعیت. برای انجام این امر ابتدا شاخص های توقف و رکود تعاونی ها از طریق مصاحبه با کارشناسان و صاحب نظران شناسایی شده و با در نظر گرفتن فرضیه هایی پرسشنامه ای در این خصوص طراحی شده، و در بین اعضای تعاونی هایی که به رکود رسیده اند توزیع گردیده است. این پرسشنامه ها از طریق آزمون های آماری تحلیل شده و در نهایت عواملی که بیشترین تاثیر را در رکود تعاونی ها داشته اند شناسایی و معرفی شده اند. برخی از دلایل توقف تعاونی ها عبارت اند از: کم بودن میزان آشنایی با اصول اولیه مورد نیاز برای راه اندازی در زمان شروع کار، نامناسب بودن میزان راهنمایی به دست کارشناسان اداره تعاون در مرحله تاسیس شرکت، نامناسب بودن نحوه برخورد کارشناس بانک در زمان تاسیس نامناسب بودن نحوه برخورد کارشناس تعاون در زمان تاسیس،کم بودن میزان همکاری و مسئولیت پذیری اعضا، عدم تخصص اعضای تعاونی نسبت به زمینه فعالیت شرکت، سودجویی شخصی اعضای تعاونی، ایجاد جو بی اعتمادی بین اعضای تعاونی و ...

در اکثر کوره های سرامیک یکی از هزینه های سربار، سیستم اسباب کوره اعم از صفحات نسوز، ساگار، بلوکه های واگن و غیره است. یکی از موادی که برای بالا بردن عمر کوره استفاده می شود کوردیریت است. کوردیریت یک ماده با ضریب دی الکتریک بالاست و ضریب هدایت حرارتی بالای آن موجب شده بسیار شوک پذیر باشد. امروزه از اگریگیت کوردیریت برای استفاده در بتون های ضدسایش در پتروشیمی استفاده می شود. در این پروژه ساخت آن برای اولین بار صورت گرفته است. در این تحقیق ابتدا فرمولاسیون دقیق و استوکیومتری مناسب بر پایه مواد اولیه داخلی جهت رسیدن به فاز کوردیریت و با حداقل فاز شیشه تعیین شده و مواد اولیه داخلی مورد استفاده در این پژوهش عبارت اند از: تالک لرستان، آلومینای جاجرم، کائولن زنوز. بچ های تهیه شده به مدت 2 تا 3 ساعت در میکسر به همراه چسب و آب مخلوط شده سپس نمونه ها پرس شده در دما های مختلف پخت گردید و بهترین دما از نظر سیستم به دست آمده در نهایت آزمایش های فیزیکی و شیمیایی بر روی نمونه های نهایی انجام می شود. با توجه به آنالیز های انجام شده مشاهده گردید فاز کوردیریت مولایت فاز غالب در اکثر بدنه ها بوده و در کنار آنها فاز اسپینل و فورستریت نیز وجود دارد. بهترین نمونه در اثر حرارت دهی در 1350 درجه سانتیگراد به مدت 3 ساعت به دست آمد.

در این طرح چگونگی توزیع یکنواخت ذرات آلومینا درزمینه ای از آلیاژ AL-356 به منظور تولید و بررسی خواص مکانیکی و تاثیر درصد و اندازه ذرات موردبررسی قرار گرفت. آلیاژ زمینه شمش آلیاژی آلومینیم، سیلیسیم منیزیم و پودرآلومینا، طبق استاندارد با اندازه های متوسط 88، 74 و 53 میکرون انتخاب گردید. از روش گردابی برای ساخت نمونه های کامپوزیت استفاده و نمونه های استوانه ای تهیه شدند. نمونه ها موردآزمایش های متالوگرافی و سختی سنجی قرارگرفتند. تصاویر متالوگرافی توزیع نسبتا مطلوب ذرات در ساختار را برای درصدهای پائین به خوبی نشان داده و مورفولوژی فاز سیلیسیم تاحد زیادی اصلاح شد. در نمونه هایی که توزیع ذرات مطلوب بود سختی برینل افزایش قابل توجهی نسبت به آلیاژ زمینه نشان داد و اضافه شدن ذرات ریزتر سختی بالاتری را نشان داد. در این طرح همچنین تاثیر عملیات حرارتی برروی نمونه هایی از آلیاژ زمینه به همراه ذرات تقویت کننده و بدون تقویت کننده به منظور تعیین خواص مکانیکی موردبررسی و تحقیق قرار گرفت. در فرآیند عملیات حرارتی کینتیک رسوب گذاری درطول پیرسازی روی نمونه شامل 2 درصد حجمی آلومینا با اندازه 53 میکرون انجام شد.به این دلیل که این نمونه بهترین توزیع ذرات و نتایج سختی را نشان داده و نتایج مطلوبی نیز در بهبود سختی بدست آمده است. دراین تحقیق تاثیر عملیات پیرسازی طبیعی، عملیات پیرسازی مصنوعی و پیش پیرسازی اولیه برروی سختی نمونه ها نیز موردبررسی قرار گرفت.

در این طرح نمونه هایی از نسوزهای مستعمل از صنایع مس،آهن و فولاد و سرب و روی اخذ شده و جهت رادیوگرافی به آزمایشگاه منتقل شدند.نمونه ها تحت رادیوگرافی با شدت ،زمان و سرعتهای مختلفی تصویربرداری شده و تصاویر یک به یک بررسی و نتایج تفسیر شد .بر اساس نتایج بدست آمده مشخص شد نفوذ فلزات درون بدنه نسوز الگویی متفاوت از الگوی دیده شده در یک سطح برش خورده دارند و برای صدور حکم درخصوص عمق نفوذ فلز و یا سرباره درون بدنه نسوز حتما باید حجم نمونه بررسی گردیده و تمام زوایا رادیوگرافی گردد.همچنین مشخص گردید میتوان بر اساس اختلاف ضریب جذب اشعه ایکس توسط عناصر مختلف، که با توان 3 و 4 عدد جرمی آنها ارتباط مستقیم دارد نفوذ فلزات و ترکیبات احتمالی آنها را درون بدنه های نسوز با تخمین درستی تشخیص داد برای مثال در تصاویر رادیوگرافی نسوزهای قلیایی تحت تاثیر فلز مس میتوان رگه هایی از تشکیل اکسیدهای مس با ظرفیتهای مختلف را تشخیص داد که با رنگهای خاکستری روشن،خاکستری تیره و سفید قابل روئیت هستند، تشخیص داد.

در روش ابداعی حاضر یعنی بررسی نفوذ مذاب درون نسوز با استفاده از رادیوگرافی اشعه ایکس، بوته ها پس از خروج از کوره دستگاه رادیوگرافی پزشکی مورد مطالعه قرار گرفت. با تنظیم زمان، شدت جریان و سرعت دیافراگم، قدرت اشعه تنظیم و از نمونه عبور داده شد. برای هر نوع نسوز و هر نوع فلزی به شدت اشعه و سایر پارامترهای خاص نیاز است که با به دست آمدن هریک می توان میزان نفوذ دقیق و الگوی کلی تقابل مذاب با نسوز را مشخص کرد. در مرحله بعد با تهیه تصویر از چپ، راست و بالای نمونه می توان پرسپکتیو و الگوی سه بعدی نفوذ درون نمونه را تا حدودی مشخص نمود و با توجه به نتایج به دستامده از رنگ تصویر که موید نوع ترکیب است مکانیزم عمده فرسایش را به طور کلی مشخص نمود. در این روش از خاصیت متفاوت بودن ضریب جذب اشعه توسط مواد استفاده شده است. به طوری که در تصویر رادیولوژی آنها عناصر با عدد اتمی بالاتر روشن تر دیده می شوند. در اینجا ابتدا نمونه هایی با سایزهای مشخص بریده شده و با توجه به نوع فلز و نسوز، شدت و نوع اشعه ایکس محاسبه گردیده و تصویربرداری های اولیه جهت تعیین حداکثر عمق نفوذ انجام گرفته است. سپس با تغییر در شدت و میزان اشعه سعی شده ترکیبات بینابینی در سطح مشترک مذاب و نسوز نیز نمایان شود و در قدم بعدی تصویربرداری از سه نمای نمونه برای تعیین الگوی نفوذ انجام شده است.

رشد شگفتاور در کاربرد سیمان و بتن رنگی در چند سال اخیر باعث انجام پروژه های زیبا و چشمگیری در جهان شده است. از کاربردهای آن می توان انواع قطعات پوشش بام، بلوک زنی، آجرنما، سازه های پیش ساخته و ... را نام برد. در میان روش های رنگ کردن سیمان و بتن، استفاده از رنگدانه های سرامیکی یک روش برای رنگ کردن کامل بتن می باشد که امروزه اهمیت ویژ ه ای دارد، چون دارای خواص مطلوبی از جمله مقاومت در برابر اسیدها، قلیایی ها، اشعه مخرب نور خورشید، گرما و سایر اثرهای فیزیکی و شیمیایی و غیره می باشد. در تحقیق حاضر به بررسی و ساخت سیمان های رنگی در رنگ های سبز، قرمز و زرد سنتز شده و بررسی (مقاومت های فشاری و سایشی) بتن های رنگی ساخته شده با رنگ های سرامیکی با توجه به تاثیر اندازه رنگدانه مصرفی و مقایسه آن با بتن کنترل شده پرداخته شد. لذا ابتدا نمونه های بتنی ساده به عنوان شاهد و سپس نمونه های بتنی حاوی یک تا 10 درصد رنگ های سرامیکی (بر حسب وزن سیمان موجود) در سه رنگ سبز، قهوه ای و زرد ساخته شدند. سپس با انجام آزمایشات مقاومت فشاری و خمشی در سنین 7، 28 و 90 روزه، مقدار بهینه و مجاز جایگزینی پیگمنت برای هر رنگ تعیین گردید. همچنین میزان سایش در سن 90  روزه برای هر رنگ اقدام گردید که به نتایج مطلوبی منتهی شد. بررسی فازی با استفاده از پراش اشعه X، مطالعات ریز ساختاری با استفاده از میکروسکوپ الکترونی  SEM و اندازه گیری طیف رنگ ها CIE انجام شد. نتایج نشان داد که استفاده از رنگدانه های تولیدی با اندازه دانه های 250 نانومتر علاوه بر بهبود خواص پوشش رنگ دهی باعث افزایش بهبود مقاومت و خواص فیزیکی در کلیه مقاطع سنین مورد آزمایش می شود. لذا به عنوان بتن و سیمان رنگی مقاومت بالا قابل مصرف است.

ساخت بوته های آلومینایی و زیرکونیایی جهت مصارف ذوب فلزات گران قیمت و ساخت فلزات و قطعات خاص بوده است. بوته های نسوز آلومینا زیرکونیایی با این دانسیته بالا، تخلخل کم در برابر حمله مواد شیمیایی و خورنده در دمای بالا کاربردهای وسیعی یافته است. در این طرح به فناوری این قطعات از طریق روش ریخته گری دوغابی با تاکید بر ویسکوزیته پایین و دانسیته بالای دوغاب مذکور حاصل شد. در ابتدا ترکیبات آلومینا و زیرکونیا به صورت پودر بسیار نرم تامش زیر 45 میکرون تهیه شده و پس از آن به همراه ادیتوهای لازم مخلوط شدند و تاثیر PH بر روی آنها بررسی شد. تغییرات ویسکوزیته، سرعت پرس، پتانسیل زتا بر حسب درصد دفلوکولانت مصرفی با مقادیر تغییر PH نیز بررسی شد. پس از آماده سازی دوغاب عمل ریخته گری انجام شد و پس از خشک شدن در دمای 1450 درجه سانتی گراد پخت گردید. پارامترهای فیزیکی و شیمیایی قطعه پخته شده اندازه گیری شد. نتایج حاصله مبین ساخت بوته ای با خواص بسیار مناسب ترمومکانیکی جهت مصارف صنعتی بود.

سالانه صدها تن جرم نسوز آلومینوسیلیکاتی و جرم نسوز عایق داخل کشور مصرف می شوند و با توجه روند روبه گسترش صنایعی همچون صنایع مس، فولاد، ذوب فلزات غیرآهنی، صنایع شیمیایی و صنایع کارگاهی و ریخته گری، این مقدار مصرف سالانه افزایش پیدا می کند. منابع تامین اکثر این مواد خارجی هستند. با توجه به اهمیت مساله صرفه جویی در مصرف انرژی از اتلاف حرارت در صنایع عظیم یادشده، ساخت نسوزهای عایق در داخل کشور باید دقیقا مد نظر قرار گیرد. وضعیت کارخانه ها به صورتی است که برای تهیه جداره نسوز از این جرم ها نمی توان وضعیت استاندارد و عمل آوری این نسوزها را اعمال کرد. در نتیجه به دلیل افت خواص فیزیکی این نسوزها، عمر جداره ها کمتر از مقدار معمول بوده و بالطبع مصرف نسوز بیش از حد معمول خواهد بود در صورت معرفی جرم مناسب و سازگار با وضعیت می توان عمر نسوز بالا برد. در این طرح مطالعاتی در خصوص سیستم بتون های دفلوکوله به عمل آمده و همچنین مکان های عمده مصرف این نوع بتون های شاموتی و عایق در داخل کشور شناسایی می شود. سپس روش های نصب و عمل آوری بتون های نسوز در صنایع مختلف بررسی شده و میزان انحراف از استانداردها و نقش هر کدام در افت خواص تعیین می گردد. در ادامه سعی می شود فرمولاسیونی تدوین شود که بتوان بتون های دفلوکوله ای سازگارتر با اوضاع نصب و عمل آوری فعلی ساخت.

سالانه مقدار زیادی جرم های نسوز در صنایع داخل کشور مصرف می شوند که منبع تامین آنها در اکثر موارد خارجی است. علاوه بر این با توجه به گسترش روزافزون صنایع و به خصوص صنایعی مانند پتروشیمی، سیمان، مس، فولاد، ذوب آهن، سرامیک و ... و با توجه به اهمیت مساله صرفه جویی در مصرف انرژی و جلوگیری از اتلاف حرارت در صنایع عظیم یادشده این گونه نسوزهای عایق در داخل کشور را باید دقیقا مد نظر قرار دهیم. هدف از اجرای طرح امکان سنجی تولید این عایق ها در داخل کشور، با مهندسی معکوس- شناسایی مواد اولیه داخلی برای ساخت این نوع عایق ها و ساخت آزمایشی این مواد و ساخت تمامی عایق های مصرفی (بتون های عایق نسوز) در داخل کشور و جایگزینی آنها با نوع خارجی است. توجیه اقتصادی طرح ارزش افزوده بالا به علت داخلی بودن مواد اولیه و داخلی کردن فرآوری مواد اولیه لازم برای تولید- کاهش ضایعات به دلیل قابل بازیافت بودن قطعاتی که احتمالا اسقاط شوند- عدم آلودگی محیط زیست به دلیل استفاده از موادی که هیچ گونه آلودگی از نظر الیاف (آزبست و غیره) مواد سمی و غیرقابل بازگشت ندارند- ایجاد اشتغال به دلیل پدیدآوردن صنعتی جدید در داخل کشور و نیازمند نیروی کار داخلی و امکان صادرات به کشورهای حاشیه خلیج فارس به دلیل توسعه اخیر صنایع سنگین در این کشورها است.

سالیانه مقادیر بسیار زیادی از لوله های فلزی با پوشش نسوز در صنایع فولاد، مس، پتروشیمی و ... مصرف می شوند. از جمله مصارف آنها دمش اکسیژن و آرگون به مذاب فولاد، تزریق کربن و پودرهای دیگر به مواد مذاب فلزات است. سالیانه بالغ بر 30/000 عدد از این محصول از خارج تامین شده تا از طریق لوله های معمولی بدون پوشش استفاده می شود که عملا مصرف آنها بالای 300/000 عدد در سال است. لذا به امکان یابی و ساخت آنها توجه شده است. در ابتدا پوشش های نسوز مطالعه شدند که با توجه به وضعیت مصرف در شرکت های فولاد آلیاژی ایران- فولاد خوزستان و فولاد اسفراین و نحوه استفاده، دو پوشش انتخاب و بررسی های فیزیکی و شیمیایی و پخت درباره آنها اجرا شد. سپس لوله های فلزی آماده سازی و اسیدشویی شده و سپس چربی زدایی شدند. در مرحله بعد پوشش های نسوز به صورت چند لایه ای روی نمونه ها اعمال و پس از پخت در وضعیت کاملا مهار شده ارزیابی شدند.