برای تهیه محصولات با سطح ظاهری و دقت ابعادی خوب معمولا از کشش سرد که یکی از فرآیندهای شکل دادن است، استفاده می شود. فرآیند کشش معمولا برای تولید مفتول، سیم، لوله و پروفیل انجام می گیرد و اخیرا تسمه هایی با ضخامت کم را نیز از طریق کشش سرد تهیه می نمایند، در این طرح ابتدا اطلاعات لازم از طریق کتب و مقالات و جست وجوی اینترنتی انجام گرفت و پس از جمع بندی و بررسی آنها به تحلیل علمی موضوع پرداخته شد. در مرحله بعد حدیده مناسب طراحی و مدل سازی گردید. از روش شبیه سازی و آنالیز نیروها توان مورد نظر جهت انتخاب دستگاه کشش مشخص شد. در گام بعدی نقشه های فنی و اجرایی تهیه و ساخت قالب و هلدرهای لازم انجام گرفت. در مرحله پایانی با نصب قالب روی دستگاه کشش آزمایش عملی روی تعداد تسمه با مواد مختلف انجام شد.

به منظور ارتقاء خواص سطحی قطعاتی نظیر پره های توبین گازی که کاربردهای حساس دارند و در زمان سرویس دهی در معرض گازهای خورنده داغ قرار می گیرند، از فرآیند پوشش دهی سطحی استفاده می شود و در این فرآیندها سطح قطعات ساخته شده به یکی از روش های معمول تحت عملیات پوشش دهی قرار می گیرد. جنس آلیاژ پوششی معمولا از ترکیبات مقاوم در برابر خوردگی و اکسیداسیون بوده و با چنین شیوه ای می توان عمر قطعات را بعضا تا چندین برابر افزایش داد. از مهم ترین روش های پوشش دهی روش پلاسما اسپری است. در این روش ماده پوشش به صورت پودر وارد سیستم شد و از جریان پلاسما جهت گرم کردن ذرات پودر تا دمای ذوب و پرتاب آنها به سمت سطح مورد نظر استفاده گردید. این عمل در اتمسفر و یا تحت خلا صورت پذیرفت. در این طرح ابتدا سیستم های پلاسما اسپری آتمسفری و پلاسما اسپری دقت خلا از لحاظ کاربرد و خواص پوشش داده شده مورد مطالعه قرار گرفت و پس از شناخت کامل اجزاء سیستم های فوق نهایتا امکان پذیری تبدیل دستگاه های اتمسفری به تحت خلا بررسی شد. طرح مذکور با پشتیبانی توانیر انجام شد.

پروژه حاضر با هدف بهبود یک سری از خصوصیات مهندسی مارن حاشیه شمالی خلیج فارس و دریای عمان که در کاربرد آن بعنوان مصالح زیرسازی و روسازی راه و دیگر پروژهای ساختمانی نقش اصلی را دارند، به انجام رسیده است، عمده ترین این خصوصیات نسبت با ربری کالیفرنیا CSR، خواص خمیری، کنترل تورم و انقباض و دوام به وارفتگی در مقابل آب برای مارن منطقه فوق میباشد.این بهسازی با افزودن سیمان، آهک، ماسه بادی و ترکیبهای مختلف این مصالح مورد بررسی قرار گرفته است.مطالعات انجام شده در دو بعد ماکروسکوپی (با استفاده از مکانیک خاک) و میکروسکوپی صورت گرفته است. در بعد ماکروسکوپی عملکرد مصالح افزودنی مختلف با درصدهای گوناگون و شرایط زمانی متفاوت مورد بررسی قرار گرفته است.در بعد میکروسکوپی به کمک میکروسکوپ الکترونی و میکروسکوپ پلاریزان تلاش شده است که ضمن شناسایی دقیق ساختار مارن، نحوه تاثیر مصالح افزودنی بر این ساختار مورد بررسی قرار گیرد.نهایتا سعی گردیده است که تطبیق و مقایسه مناسبی بین نتایج این دو قسمت انجام گیرد.مطالب مندرج در پروژه در دو بخش «مبانی تئوریک پروژه» و «تشریح مراحل انجام آزمایشها و نتایج حاصل از آنها» تقسیم شده است.در بخش اول توضیحاتی راجع به ساختار رس ها، نحوه شناسایی این ساختار، تثبیت رسها با مواد افزودنی بخصوص آهک و سیمان و چگونگی عملکرد این مصالح و خصوصیات ایجاد شده در اثر عمل تثبیت آورده شده است.در بخش دوم ابتدا مراحل مختلف انجام پروژه تشریح گردیده است. سپس با دید انتخاب نمونه هایی که از نظر خصوصیات ذکر شده مساله دارترند، طبقه بندیهایی از نقطه نظر زمین شناسی و سنگ شناسی، و خصوصیات مکانیک خاک آنها، ارائه شده است. نتایج حاصل از آزمایشها تجزیه و تحلیل شده و بعد از انتخاب نمونه بحرانی منطقه مورد مطالعه، شرح آزمایشهای انجام شده بر روی آن و نیز تفسیر کلیه نتایج آورده شده است. این آزمایشها در بعد ماکروسکوپی و میکروسکوپی انجام گرفته اند.در نهایت ضمن یک نتیجه گیری کلی، سعی گردیده است روند مناسبی جهت ادامه کار پیش بینی و توصیه شود.در قسمت پیشنهادات نیز با ارائه نتایج یک سری آزمایشهای مقدماتی، افقی روشن برای ادامه کار، در آینده گشوده شده است. قابل ذکر است که گستردگی مارن در نقاط بسیاری از کشورمان بخصوص حاشیه شمالی خلیج فارس و دریای عمان ضرورت همه جانبه ادامه تحقیق در زمینه بهبود خصوصیات مهندسی مارن را ایجاب می کند.

تسمه های فولادی در شرایط کاری ویژه ای قرار دارند، به طوری که دائما تحت تنش های حرارتی بوده و باعث کاهش عمر مفید آنها می گردد. در این طرح ابتدا شرایط کاری تسمه های فولادی مورد بررسی دقیق قرار گرفت وسپس مشخصات فنی تسمه ها پس از انجام آزمایش های متعدد، تدوین گردید. انتخاب مواد تسمه های فولادی با توجه به شرایط کاری خاص، اهمیت ویژه ای دارد. به همین منظور، پس از انتخاب مواد و تهیه نمونه ها، آزمایش های متعددی برای اطمینان از کارکرد قطعه به عمل آمد و آن گاه درتناژ صنعتی تهیه و مراحل مختلف بر روی آن برای افزایش کارآیی طبق استاندارهای مورد نظر انجام گرفت.

تصفیه الکتریکی با «سرباره» یکی از مهم ترین فرآیندهای تصفیه نهایی (فولاد، آلومینیوم، تیتانیم، و فوق آلیاژها با پایه نیکل و غیره) است. اصول کلی کار در فرآیند «EDR» ساده بوده و از طریق گرمای ناشی شده حاصل از مقاومت سرباره در مقابل عبور جریان الکتریسیته به عنوان منبع اصلی تولید حرارت در فرآیند عامل ذوب مجدد است. به طور کلی اجزای اصلی در فرآیند ESR عبارتند از: 1. سرباره که ترکیب آن با توجه به نوع فلز و تئوری کار معین می گردد و به طور کلی متشکل از ترکیبات «فلوراید کلسیم، آهک، منیزیت، آلومنیا و سیلیس» می باشد. 2. منبع تولید جریان الکتریسیته DC یا AC با شدت جریان بالا و ولتاژ پایین، نوع جریان بر اساس مجموعه ای از متغیرهای تئوریک و عملی انتخاب می شود. 3. کوره با قالب فلزی که می تواند یک قالب آبگرد ساده باشد. معمولا جنس پوسته اصلی قالب مس بوده و قالب می تواند ثابت یا متحرک باشد. 4. صفحه پایه که آبگرد است و در بیشتر موارد به عنوان هادی برگرداننده جریان به حساب می آید. 5. بخش های جنبی دیگر که از جمله مهم ترین آنها سیستم مطلق نگهدارنده الکترود و هادی رساننده است.

تصفیه الکتریکی توسط«سرباره» یکی از مهم ترین فرآیندهای تصفیه نهایی (فولاد، آلومینیم، تیتانیم و فوق آلیاژها با پایه نیکل و غیره) می باشد. اصول کلی کار در فرآیند «ESR» ساده بوده و از طریق گرمای ناشی شده حاصل از مقاومت سرباره در مقابل عبور جریان الکتریسته به عنوان منبع اصلی تولید حرارت در فرآیند عامل ذوب مجدد می باشد. به طور کلی اجزای اصلی در فرآیند ESR عبارتند از: 1) سرباره که ترکیب آن با توجه به نوع فلز و تئوری کار معین می گردد و به طور کلی متشکل از ترکیبات «فلوراید کلسیم، آهک، منیزیت، آلومنیا و سیلیس» می باشد. 2) منبع تولید جریان الکتریسته DC و AC با شدت جریان بالا و ولتاژ پایین، نوع جریان بر اساس یک سری متغیرهای تئوریک و عملی انتخاب می شود. 3) کوره با قالب فلزی که می تواند یک قالب آبگرد ساده باشد معمولا جنس پوسته اصلی قالب مس بوده و قالب می تواند ثابت یا متحرک باشد. 4) صفحه پایه که آبگرد می باشد و در اکثر موارد به عنوان هادی برگرداننده جریان به حساب می آید. 5) بخش های جنبی دیگر که از جمله مهم ترین آن ها سیستم مطلق نگه دارنده الکترود و هادی رساننده می باشد.

چرخ های مسی جزء اصلی سیستم ریخته گیری پیوسته در تولید آلیاژهای غیرآهنی به روش Properzi هستند، این سیستم شامل یک چرخ مسی دوار به قطر تقریب 140cm است که شیار محیطی چرخ، نقش قالب را ایفا می کند و قسمت داخل چرخ با اسپری آب خنک می گردد. ریخته گری قطعات بزرگ از آلیاژهای مس- نقره مستلزم تکنیک های پیچیده ای است. در ریخته گری این آلیاژها، علاوه بر سالم و بی عیب بودن قطعه ریخته گری، ساختار میکروسکوپی نیز باید کاملا همگن و عاری از هرگونه ناخالصی غیرفلزی و باقیمانده مواد اکسیژن دار باشد تا اینکه هدایت الکتریکی و حرارتی کاهش پیدا نکند. تولید چرخ های مسی تقریبا منحصر به فرد است و تنها تولیدکننده آن شرکت Properzi ایتالیا است.

در این پروژه هدف از مطالعات انجام شده، پیدا کردن و تدوین روش و یا روش هایی جهت تولید «اتیلن گلیکول استئارت» با ترکیب درصد وزنی مشخصی از مونو و دی (35-30 درصد مونواستر و70-65 درصد دی استر) برای مصرف در صنایع شوینده، به ویژه در شامپوها، است. از بین روش های موجود، روش «استریفیکاسیون» مستقیم اسید چرب و الکل (اتلین گلیکول) در محیط کاتالیست اسیدی «H2SO4» مناسب تشخیص داده شده است. با کنترل پارامترهای مختلف مانند نسبت مولی اسید و الکل، میزان کاتالیست، دما، زمان، دور هم زن و در صورت نیاز به کارگیری حلال مناسب، مطلوب ترین راندمان و بالاترین سرعت برای تولید محصول به دست می آید. با توجه به تعادلی بودن واکنش و به منظور خروج یکی از محصولات (آب) از سیستم، تکنیک های متعددی وجود دارد که از بین آنها تکنیک کاهش تدریجی فشار افزایش دما به منظور رسیدن به مطلوب ترین راندمان، بالاترین سرعت و کمترین میزان اتلاف الکل مناسب تر تشخیص داده شد.

در این پروژه، با استفاده از نتایج آنالیز نمونه خارجی که توسط شرکت Spec در اختیار مجری قرار گرفته بود، عملیات نمونه سازی انجام گرفت و پس از تایید کیفیت نمونه توسط شرکت Spec محاسبات افزایش مقیاس و طراحی واحد صنعتی به انجام رسید. تولید این ماده در سه مرحله انجام گرفت. در مرحله نخست ماده گلیسیرین منواستئارات (GMS) تولید گردید. در مرحله دوم این ماده با افزودنی های دیگر در داخل رآکتور مخلوط شده و ماده Sunmix با فرمول مناسب تهیه شد. در مرحله سوم عملیات آسیا کردن و دانه بندی آن انجام گرفت.

در این پروژه، یک راکتور چند منظوره مناسب برای واکنش های گاز مایع، مایع مایع و مایع جامد به ظرفیت پنج هزار لیتر برای شرکت پاکسان طراحی و ساخته شده است. بنا به درخواست کارفرما، محاسبات فنی (طراحی فرآیند، طراحی مکانیکی، طراحی حرارتی و غیره) بهمراه نقشه های مهندسی به طور کامل تهیه و تحویل گردیده است.