هدف از این مطالعه تکمیل مراحل بهره برداری آزمایشی از تجهیزات ردیابی رادیویی (RFID) در محور ریلی بین مجتمع فولاد مبارکه و معادن گل گهر به منظور ردیابی تعداد یک هزار دستگاه واگن شش محوره حمل سنگ آهن از طریق قرائت گرهای نصب شده در ایستگاه های حسن آباد، سیستان، ارژنگ، اردکان، میبد، بافق، سیرجان و گل گهر می باشد. مراحل و روش های اجرایی عبارتند از:  -تحقیق صحت نصب تجهیزات ردیابی در محل ایستگاه ها به لحاظ رعایت قابلیت ها و محدودیت های فنی و اجرایی نوع فناوری RFID مورد استفاده در پروژه  -بررسی و انتخاب زیرساخت های مناسب ارتباطی و اطلاعاتی برای جمع آوری و انتقال داده های ردیابی - مقایسه نتایج ردیابی رادیویی واگن ها با گزارش ثبت دستی ورود و خروج واگن ها در ایستگاه مبدا نتایج به دست آمده از اجرای این طرح شامل: - اثبات عملکرد مثبت تجهیزات ردیابی RFID برای پاسخ به نیازهای سازمان راه آهن ج.ا.ا. برای بهبود مدیریت ناوگان ریلی کشور - شناسایی تنگناهای اجرایی و موانع فنی برای توسعه کاربری پروژه - ایجاد زمینه حمایت سازمان راه آهن ج.ا.ا. از ادامه کار با هدف انتخاب و بکارگیری تجهیزات مناسب RFID برای کل شبکه ریلی کشور - گزارش مکتوب نتایج مطالعات و اقدامات انجام یافته

هدف از طرح طراحی و ساخت فرمان های قطر داخل و خارج (دهان اژدری) و فرمان های پیچ داخل (پلاک گیج) و پیچ خارج (رینگ گیچ) بر اساس استاندارد «DIN» بوده است. هر فرمان شامل یک قسمت «برو» (GO) و یک قسمت «نرو» (NOT GO) است که با توجه به نوع و اندازه فرمان به صورت یک قطعه یا یک یا دو مجموعه مونتاژ تحویل کارفرما گردید. خلاصه ای از فعالیت های انجام شده و نتایج حاصل: - تهیه نقشه فرمان های قطر و رزوه - ساخت فرمان های قطر داخل و خارج و رزوه - ساخت دسته های آلومینیمی (ماشین کاری، آنودیزینگ و حکاکی) - بسته بندی، رنگ زنی، مونتاژ و کنترل نهایی و ارسال به کارفرما - بررسی اشکالات گرفته شده توسط کارفرما و انجام مذاکرات فنی - اندازه گیری زوایای فرمان های پیچ رینگی به کمک مواد قالب گیری و تشخیص اشکال در زوایای آن ها

هدف از طرح، طراحی و ساخت «دستگاه تست گریز از مرکز» برای آزمایش کنترل کیفی یکی از قطعات مهم موتور تک سیلندر به نام «فلایول» می باشد. این دستگاه با حداکثر سرعت مورد نیاز و در زمان لازم، عیوب، ترک ها و یا شکستگی احتمالی در قطعه مورد نظر را نشان می دهد. خلاصه ای از فعالیت های انجام شده و نتایج حاصل: - جمع آوری اطلاعات و مدارک مورد نیاز - طراحی و نقشه کشی دستگاه - تامین قطعات و تجهیزات لازم - ساخت دستگاه - تهیه دستورالعمل تعمیر و نگهداری

هدف اصلی از انجام این طرح ساخت 152 عدد دیسک ترمز هواپیما بوده که بعد از طراحی فرآیندهای مورد نیاز، با تلاش شبانه روزی در کارگاه ساخت جهاد تولید و تحویل متقاضی گردید. خلاصه ای از فعالیت های انجام شده و نتایج حاصل: - مطالعه روش ساخت قطعه - طراحی و ساخت وسائل تولید (قید و بست ها و ابزار برش مورد نیاز) - ساخت 152 عدد دیسک ترمز - کنترل قطعات و بسته بندی

هدف اصلی این طرح دستیابی به تولید ورق با استحکام حداکثر 30000 Psi و با ضربه پذیری مناسب بوده است. برای تولید این نوع ورق سه روش زیر پیش بینی شده بود: - شناسایی رژیم عملیات حرارتی با فرض دستیابی به ورق های خارجی - ریخته گری و نورد عملیات حرارتی - ریخته گری و عملیات حرارتی - مکانیکی توام با آزمایش های مختلف متالورژیکی در ابتدا کلیه مشخصه های متالورژیکی، مکانیکی و شیمیایی ورق های مشابه خارجی به واسطه طراحی و انجام آزمایش های لازم شناسایی گردید، سپس با جمع آوری مقالات و اطلاعات علمی مرتبط با موضوعات مورد نظر و شناسایی امکانات موجود در داخل کشور، روش اجرایی تولید این ورق ها در هر سه روش آماده شد. در روش عملیات حرارتی بر روی ورق های مورد نظر مطالعات لازم برای طراحی سیکل های مختلف عملیات حرارتی انجام پذیرفته و سپس سیکل های مورد نظر بر روی اولین ورق موجود به مرحله اجرا درآمد. نتایج حاصل مورد بررسی قرار گرفته و سیکل «اپتیمم» عملیات حرارتی فولاد فوق برای دستیابی به استحکام بالا همراه با ضربه پذیری مناسب به دست آمد. به علت عدم دسترسی به ورق های مورد نظر این روش ها در همین مرحله متوقف ماند. در روش دوم بعد از انتخاب آلیاژهای مناسب اولین فولاد تمیز به صورت شمش تهیه و سپس به طریقه آهنگری، «Slab» کوچکی با ابعاد 60x40x8 cm تولید شده و نورد گردید. ورق های تولیدی تحت سیکل های مختلف عملیات حرارتی قرار گرفته و پس از بررسی های لازم سیکل اپتیمم عملیات حرارتی تعیین شد. در روش سوم بعد از جمع بندی مطالعات و بررسی های انجام گرفته آلیاژ مناسب تهیه و تجهیزات مورد نیاز ساخته شد. پارامترهای مختلف بر روی خواص مکانیکی آلیاژ نظیر درجه حرارت عملیات حرارتی مکانیکی (T.M.T)، درصد کاهش ضخامت و درجه حرارت «تمپر» با انجام آزمایش های مختلف مورد مطالعه و بررسی قرار گرفت و سیکل بهینه که بالاترین استحکام را توام با ضربه پذیری مناسب به دست دهد تعیین و سرانجام ورق مورد نظر طی مراحل مختلف تهیه گردید.

هدف اصلی این طرح، ترمیم «دستگاه پرکن کنسرو ماهی» و در مرحله بعدی طراحی و ساخت یک یا دو نمونه از این دستگاه، بوده است. این دستگاه ها از خارج خریداری می شوند و روزانه قادر به پر کردن 60000 قوطی کنسرو ماهی می باشند. در این طرح علاوه بر تهیه یک نمونه گیربکس، تعدادی قطعات یدکی برای دو دستگاه پرکن کنسرو ماهی ساخته شد. خلاصه ای از فعالیت های انجام شده عبارت است از: ساخت حدود 60 قطعه از قطعات مختلف دستگاه، نظیر: بوش، انگشتی، محور، پوسته گیربکس و سپس نصب و راه اندازی گیربکس و قطعات جایگزین شده از جمله فعالیت های عمده این طرح به شمار می روند. در نتیجه انجام این طرح یک دستگاه پرکن کنسرو ماهی راه اندازی گردید، که نقش موثری در بالا بردن میزان تولید تولید کارخانه ایفا می کند.

هدف انتخاب مناسب و بهینه کردن سیکل عملیات حرارتی سمبه و ماتریس های گرمکار، به منظور بهبود کیفیت و بالا بردن عمر آن ها بوده است. یکی از اشکالات معمول در سمبه و ماتریس های آهنگری بروز نواقص ناشی از ترک ها یا سایش زودرس آن ها می باشد که منجر به کاهش عمر مفید قالب ها گردد. بر طبق مطالعات و بررسی های انجام گرفته، می توان با انتخاب و اعمال سیکل های خاص عملیات حرارتی بر روی برخی فولادهای ابزار، خواص متالورژیکی قالب ها نظیر انعطاف پذیری و چقرمگی را به نحوی تغییر داد که عمر مفید آن ها افزایش یابد. خلاصه ای از فعالیت های انجام شده عبارتند از: - انتخاب جنس مناسب برای سمبه و ماتریس ها - ساخت نمونه های آزمایشی - اعمال سیکل های متعدد بر روی نمونه های آزمایشی به منظور به دست آوردن بهترین سیکل عملیات حرارتی - جمع بندی و ارائه روش برای تعیین جنس و اعمال سیکل عملیات حرارتی مناسب

هدف این طرح در مرحله اول ریخته گری شمشی فولادی (از نوع low alloy) با میزان فسفر و گوگرد و گاز محلول بسیار کم (S£0.008 و P£0.01 و H£0.0004) با استفاده از امکانات موجود در صنعت کشور و در مرحله بعدی آهنگری این شمش تا سطح مطلوبی برای دستیابی به ماکزیمم درصد کاهش سطح نسبی بوده است. ابتدا فاز صفر پروژه که مرحله مطالعاتی بوده انجام گردید و سپس با اجرای مرحله آزمایشگاهی روش های موجود در مرحله مطالعاتی و نتایج حاصل از آن روش های اجرایی در مراحل مختلف کار از قبیل فولادسازی، شمش ریزی و آهنگری مشخص گردید. کارهای عملی که به دنبال این مراحل انجام شد عبارتند از: - ریخته گری دو عدد شمش 1200 کیلوگرمی از جنس فولاد کم آلیاژ با فسفر و گوگرد و هیدروژن اشاره شده در بالا - آهنگری یکی از شمش ها و تبدیل آن به میلگردی با قطر 220mm و طول 370mm - انجام آزمایش های «متالوگرافی، سختی، کوشش، ضربه، خستگی، چاپ گوگرد، اچ ماکرو و …» - انجام آزمایش های «آنالیز خطی و Ray-X» با میکروسکوپ الکترونی - جمع بندی و تحلیل نتایج به دست آمده و در پی آن تدوین تکنولوژی تهیه فولادهای کم آلیاژ بسیار تمیز و آهنگری آن ها

هدف این طرح شناسایی کامل یک نوع فیلتر نوری چند لایه است. این فیلتر برای آشکارساز مادون قرمز «ایندیوم آنتیموناید» ساخته شده وظیفه اش حذف پرتوهای با طول موج کمتر از 4 میکرومتر می باشد. از آنجا که اندازه گیری مشخصه عبور فیلتر نشان داد که برخلاف انتظار مقدار قابل ملاحظه ای عبور نور در محدوده یک تا دو میکرومتر وجود دارد لازم بود که ساختار فیلتر به طور کامل شناسایی و علت وجود این باند عبور اضافی مشخص گردد. تحقیقات مفصل بعدی که به وسیله «XRF, RBS, EPMA, SEM» و میکروسکوپ نوری روی ساختار لایه ها انجام شد و همچنین مدل سازی ساختار به دست آمده روی کامپیوتر نشان داد که باند عبور اضافی ناشی از طراحی ساده لایه های فیلتر بوده است. خلاصه ای از فعالیت های انجام شده: - آماده سازی نمونه برای آزمایش های مختلف - طیف سنجی در باند مریی و مادون قرمز در زوایای تابش مختلف - مشاهده لایه ها با میکروسکوپ الکترونی - بررسی توزیع عنصر «سیلیکون» در لایه ها به وسیله «WDS» در سیستم «EPMA» - آنالیز عناصر تشکیل دهنده لایه ها به وسیله دستگاه «X-ray Flourosence» - بررسی ساختار لایه ها با استفاده از دستگاه «Rutherford Backscattering» - مطالعه نوری زیر لایه از جنس «سفایر» - تهیه نرم افزار مدل سازی چند لایه ای های نوری به زبان C - مدل سازی ساختار به دست آمده روی کامپیوتر - تدوین مشخصات فنی و شرایط تحویل گیری فیلتر

هدف طرح عبارت از طراحی یک بدنه با توجه به مشخصه های مورد نیاز و با در نظر گرفتن عوامل انسانی موثر بوده است. بدیهی است با تغییر در وزن و حجم بدنه لازم است تغییرات مناسبی در سیستم تعلیق و فرمان و سایر اجزای مربوط از قبیل محل باک، لاستیک یدک و … داده شود. خلاصه ای از فعالیت های انجام شده و نتایج حاصل: - بررسی اجمالی مشخصه های مورد نیاز - ارائه طرح های اولیه برای بدنه و سایر اجزا ذی ربط از قبیل: محل باک، محل راننده، تغییرات فرمان، محل مسافر، نحوه سوار و پیاده شدن افراد، طرح درها، میدان دید راننده، محل لاستیک یدک، طرح کف بدنه، طرح اسکلت بندی بدنه، نمای خارجی بدنه، مسائل آئرودینامیکی بدنه، مسائل مربوط به روش های ساخت و … - انتخاب سه طرح نمونه و تهیه مدل های مقوایی آن ها - انتخاب طرح نهایی با مشورت متقاضی و تهیه مدل چوبی آن - تهیه نقشه های اجرایی برای ساخت نمونه آن در یکی از کارخانجات خودروسازی - ساخت نمونه اولیه